油脂浸出設(shè)備    處理量：5-1000噸

      油脂浸出亦稱“萃取”，是用有機溶劑提取油料中油脂的工藝過程。

    油料的浸出，可視為固一液萃取，它是利用正己烷等溶劑對不同物質(zhì)具有不同溶解度的性質(zhì)，將固體物料中有關(guān)成分加以分離的過程。在浸出時，油料用溶劑處理，其中易溶解的成分（主要是油脂）就溶解于溶劑。當(dāng)油料浸出在靜止的情況下進行時，油脂以分子的形式進行轉(zhuǎn)移，屬“分子擴散”。但浸出過程中大多是在溶劑與料粒之間有相對運動的情況下進行的，因此，它除了有分子擴散外，還有取決于溶劑流動情況的“對流擴散”過程。

工藝流程 

  溶劑            溶劑冷凝回收循環(huán)利用

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  料胚→浸出 →濕粕脫溶→粕→烘干→冷卻→成品粕

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            混合油→蒸發(fā)→汽提→毛油過濾→浸出毛油→去精煉

           ↓   ↓

   溶劑冷凝回收循環(huán)利用

       基本過程：把油料胚（或預(yù)榨餅）浸于選定的溶劑中，使油脂溶解在溶劑內(nèi)（組成混合油），然后將混合油與固體殘渣（粕）分離，混合油再按不同的沸點進行蒸發(fā)、汽提，使溶劑汽化變成蒸氣與油分離，從而獲得油脂（浸出毛油）。溶劑蒸氣則經(jīng)過冷凝、冷卻回收后繼續(xù)使用。粕中亦含有一定數(shù)量的溶劑，經(jīng)脫溶烘干處理后即得干粕，脫溶烘干過程中揮發(fā)出的溶劑蒸氣仍經(jīng)冷凝、冷卻回收使用。

一、間歇式浸出

       料胚進入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鮮溶劑的注入和濃混合油的抽出等工藝操作，都是分批、間 斷、周期性進行的浸出過程。主要適合小規(guī)模油廠使用。這種制油設(shè)備，主要是浸出罐，冷凝器，長管蒸發(fā)器，汽提塔，吸收塔等。

    
      間歇浸出過程：
1.首先把預(yù)榨的餅經(jīng)絞龍送入浸出車間，經(jīng)斗式提升機升高至天絞龍。然后分別進入傾斜的存料箱或直接進入浸出罐，以便縮短浸出罐的裝料時間。
2.打開浸出罐上蓋，把料裝滿為止，然后把上蓋密封壓緊。
3.開始進新鮮溶劑，首先打開溶劑泵和各閥門從溶劑周轉(zhuǎn)罐抽出，打開蒸汽閥門，使蒸汽進入溶劑預(yù)熱器升溫。溶劑溫度達到45-50℃時，然后經(jīng)噴淋管進入浸出罐內(nèi)，加滿為止。（溶劑超過餅平面20-50毫米）打開自由氣體閥門進行正常浸泡。
4.浸泡時間為10-15分鐘。開混合油泵浸出罐下面收集罐泵入本罐循環(huán)5分鐘或直接泵入2號浸出罐加滿溶劑油為止，如溶劑不足可加補充新鮮溶劑油。
5.在2號浸出罐浸泡15-20分鐘，將混合油泵入3號罐浸泡，浸泡10-15分鐘，再將混合油泵入4號罐浸泡10分鐘，混合油循環(huán)3-4次，如混合油濃度不夠，可打入混合油暫存罐循環(huán)使用，依次類推。
6.把浸出罐下面收集罐中的混合油經(jīng)過濾器，泵入混合油暫存罐中靜置，同時把濃度6oBe’鹽水從鹽水罐泵入混合油暫存罐，在罐中用鹽水析出細屑。   

       適合產(chǎn)量：1-15噸/天，特別是小品種油料、貴重油脂的浸出萃取。

二、連續(xù)式浸出工藝和設(shè)備

       料胚進入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鮮溶劑的注入和濃混合油的抽出等工藝操作，都是連續(xù)不斷進行的浸出過程。主要包含以下四個工序。

   1. 浸出工序：                                        

      來自預(yù)處理車間或預(yù)榨車間的油料生胚或預(yù)榨餅，由刮板輸送機送入存料斗，存料斗下面是一個錐形封閉閥式的下料器。封閉閥下料器中閥芯的轉(zhuǎn)速與存料斗中的料位配合，自動控制存料箱中的料封高度，有效地防止了浸出器內(nèi)的溶劑氣體通過進料設(shè)備向預(yù)處理車間倒逸。入浸油料通過封閉閥均勻地進入浸出器內(nèi)轉(zhuǎn)子的浸出格中，隨著轉(zhuǎn)子的緩慢轉(zhuǎn)動，浸出格中的油料受到不同濃度混合油的噴淋浸泡，最后用新鮮溶劑噴淋浸泡，在浸出格中油料與混合油和溶劑形成一個逆流浸出過程?；旌嫌偷难h(huán)是由混合油循環(huán)泵完成的。浸出后的油料在浸出格中經(jīng)滴干后排入出粕斗。這里的出粕裝置采用裝有兩個撥料翅的圓筒出粕器，使得出粕量比較均勻，既很好地解決了出粕斗搭橋問題，又能緩沖浸出格間歇出粕時

濕粕對刮板的沖擊。濕粕經(jīng)刮板輸送機送往蒸脫機。由混合油泵抽出的濃混合油經(jīng)旋液分離器分離粕末后被送往混合油處理工序。一般，平轉(zhuǎn)浸出器中料層高度為2～3m，浸出時間為90～120分鐘，浸出溫度50～55℃，浸出后濕粕含溶劑30％以下，混合油濃度為20～25％。  

  2.濕粕蒸脫工序：

    濕粕經(jīng)刮板輸送機送至DTDC蒸脫機，該設(shè)備一般為6～10層。最上面的1～3層為預(yù)熱層，4～6層為自蒸層，第7層為直接蒸汽蒸脫層，第8～10層為熱風(fēng)干燥和冷風(fēng)冷卻層。經(jīng)蒸脫、干燥、冷卻處理后的成品粕殘溶為700ppm以下，粕含水12%以下，出粕溫度為40℃左右。成品粕經(jīng)刮板輸送機送入粕庫經(jīng)計量、打包后儲藏。蒸脫機排出的混合蒸汽經(jīng)旋風(fēng)濕式捕集器用溶劑捕集粕末后，進入第一蒸發(fā)器作為蒸發(fā)的熱源。自蒸脫機熱風(fēng)干燥層和冷風(fēng)冷卻層排出的空氣經(jīng)旋風(fēng)捕集。

注：常壓蒸發(fā)、負壓蒸發(fā)的區(qū)別   

3.混合油處理工序：      

    來自浸出器的濃混合油經(jīng)旋液分離器后進入混合油儲罐，在此經(jīng)過進一步的沉降分離，由泵送至第一長管蒸發(fā)器。第一蒸發(fā)器的熱源是來自蒸脫機的二次蒸汽及蒸汽真空泵的加熱蒸汽。經(jīng)第一次蒸發(fā)和汽液分離后的混合油由泵送往冷熱油熱交換器，在此被加熱后進入第二長管蒸發(fā)器，經(jīng)第二次蒸發(fā)和分離后的混合油再由泵送入汽提塔，自汽提塔排出的殘溶為500ppm以下、溫度為105℃左右的毛油再由泵送入熱交換器，經(jīng)冷卻后送往精煉車間。混合油蒸發(fā)和汽提系統(tǒng)的負壓是由蒸汽真空泵形成的。  

4.溶劑回收工序：

   蒸脫機排出的混合蒸汽用作第一蒸發(fā)器的熱源后，冷凝液進入分水器，未冷凝蒸汽進入節(jié)能器，在節(jié)能器中熱蒸汽受到來自蒸發(fā)冷凝器的冷凝液的噴淋冷凝，冷凝液進入分水器，未冷凝蒸汽進入蒸脫機冷凝器冷凝后也進入分水器。來自第一蒸發(fā)器和第二蒸發(fā)器的混合蒸汽和溶劑蒸汽都進入蒸發(fā)冷凝器，冷凝液由泵抽出打入節(jié)能器，未冷凝氣體被蒸汽真空泵抽出進入第一蒸發(fā)器。真空泵造成冷凝器的負壓，繼而造成蒸發(fā)器的負壓。

來自汽提塔的混合蒸汽進入汽提冷凝器冷凝，冷凝液排入分水器分水的，未冷凝的氣體被蒸汽真空泵抽出進入第一蒸發(fā)器，由此造成汽提冷凝器和汽提塔的負壓狀態(tài)。浸出器中的自由氣體經(jīng)浸出器冷凝器冷凝后，冷凝液進入分水器。來自蒸脫機冷凝器、浸出器冷凝器、分水器、溶劑儲罐的自由氣體進入最后冷凝器，冷凝液排入分水器，未凝結(jié)氣體進入礦物油吸收塔，在吸收塔中溶劑蒸汽被冷的石蠟油吸收，不能被吸收的空氣及很少量的溶劑氣被塔頂?shù)娘L(fēng)機抽出排空。含有溶劑的冷石蠟油經(jīng)熱交換器、加熱器加熱后，進入解吸塔中進行汽提，將其中的溶劑解吸出來與石蠟油分離，解吸塔排出的混合蒸汽進入蒸發(fā)冷凝器。從分水器中分出的溶劑進入溶劑周轉(zhuǎn)庫，分出的水再經(jīng)蒸煮，回收其中的殘留溶劑后經(jīng)水封池排出。溶劑周轉(zhuǎn)庫中的溶劑由泵抽出經(jīng)溶劑預(yù)熱器預(yù)熱后進入浸出器。

      生產(chǎn)中注意自由氣中溶劑的回收，降低成本。

    應(yīng)盡量避免空氣進入系統(tǒng)增加尾氣量，合理配置冷凝器，保證足夠的冷凝面積，適當(dāng)加大冷凝器冷卻水的流速，控制好冷卻水溫，進口在25℃以下，出口在40℃以下，冷凝效果較好，自由氣體溫度20℃以下，冷凝液溫度40℃以下。

不同溫度尾氣的含溶量表:   

尾氣溫度℃    -10 0 5 10 15 20 25 30 35 40

含溶量mg/l 126 225 288 366 455 566 695 845 1015 1223

產(chǎn)品質(zhì)量：

①毛油總揮發(fā)物0．2%以下。

②粕殘油率1%以下（粉狀料2%以下），水分12%以下，引爆試驗合格。

③一般要求毛油達到如下標準：色澤、氣味、滋味正常；水分及揮發(fā)物0.5%；雜質(zhì)0.5%；酸價參看原料質(zhì)量標準，不高于規(guī)定要求。

④預(yù)榨餅質(zhì)量，在預(yù)榨機出口處檢驗，要求：餅厚度12毫米；餅水分 6%；餅殘油；13-18%。

消耗指標：

①　蒸汽消耗量380千克/噸料；

②　電消耗量15千瓦·時/噸料；

③　冷卻水量20噸/噸料；

④　溶劑消耗量<2千克/噸料